Maqueta funcional del cabezal de rotación EDM 2000 — Morgado & Volta
Morgado & Volta Ltda en su taller trabaja con un atril multicabezal que sostiene los cabezales de rotación de las sondas de perforación y los hace girar para armarlos y repararlos. La empresa encargó a Damys 3D una maqueta del cabezal de rotación de la sonda multipropósito EDM 2000 —el núcleo motriz que transmite torque y velocidad a la columna de barras— montada sobre una réplica funcional de ese atril, para mostrar su especialidad en exhibiciones y apoyar la capacitación de su equipo.
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DAMYS 3D · INSPECCIÓN GEOMÉTRICA INTERACTIVA
Maqueta funcional del cabezal de rotación EDM 2000 — Morgado & Volta
El cabezal de rotación EDM 2000 a escala 1:3, montado en su atril motorizado
El punto de partida: el atril real del taller, sin planos, solo fotografías y medidas
01. Requerimiento Inicial
El desafío
El cabezal de la EDM 2000 es un ensamble industrial complejo —caja de engranajes de dos velocidades, eje principal y eje flotante— imposible de imprimir como una sola pieza. El atril del taller no tenía planos: la única referencia eran tres fotografías y algunas medidas entregadas por el cliente. Además, la maqueta debía funcionar como el equipo real: girar sosteniendo un cabezal de unos 500 g en voladizo, sin fricción excesiva, sin riesgo de volcamiento ni delaminación de las piezas impresas, y sin dejar a la vista el motor ni los cables. Y todo el conjunto debía llevar la identidad corporativa de Morgado & Volta
02. Ingeniería y Manufactura
La solución
Damari Sánchez, líder técnica de Damys 3D, agrupó el modelo del cabezal por subensambles, separó sus componentes para que cada uno fuera imprimible y lo escaló a 250 mm de ancho (escala 1:3). El atril se modeló en Fusion 360 a partir de las fotografías y medidas del cliente, diseñado desde el inicio para alojar en su interior el motor, el acople y el cableado. Para resistir la carga se reforzó la base, se incorporó un perfil de acero de 15 × 15 mm dentro del pilar y un rodamiento en la abrazadera, y el eje hueco se reforzó con un inserto a presión impreso perpendicular al esfuerzo. El giro lo genera un motorreductor de 12 V y 70 RPM oculto en un contenedor posterior, comandado desde una unidad de control de estética industrial —sentido de giro y velocidad— y alimentado por una unidad de poder de 220 V a 12 V. Todas las piezas se imprimieron en PETG en impresoras Bambu Lab A1 y H2S. Además se diseñó una placa de identificación con el nombre del equipo, la escala, el logo de Morgado & Volta y un código QR a su Instagram, en sus colores corporativos, y una vitrina a medida en PETG negro con caras transparentes para su almacenaje y transporte.
03. Valor Entregado
El resultado
Morgado & Volta recibió una maqueta que no solo replica la forma del cabezal, sino también el funcionamiento del atril de su taller: el cabezal gira en ambos sentidos a velocidad regulable y, al retirar la tapa, deja ver el tren de engranajes. Hoy la usa como pieza de exhibición en su oficina y en ferias del sector, donde muestra su especialidad en cabezales de perforación, y como apoyo didáctico para explicar el equipo a técnicos y operadores. La placa con su marca y la vitrina a medida la convierten en un activo comercial que se transporta y se presenta sin riesgo. El proyecto demuestra cómo la ingeniería y la impresión 3D permiten llevar un equipo minero a escala, con movimiento real.
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